今年以来，青岛啤酒厂积极采用新工艺、新技术实施工艺改造，节能减排效益明显。今年1至6月份，在产值同比增加3944万元的同时，万元产值能耗同比下降52.38%，原材物料、燃料动力消耗成本同比降低775万元，企业发展呈现“高质量、高效率、高效益、低成本”的良好发展态势。

　　停用锅炉根治烟尘污染和二氧化硫排放是青岛啤酒厂今年对全市污染减排的一个贡献。该厂拆除了大烟囱，投资797万元，与青岛热电公司联手实施集中供热，全年节约煤费、水费等费用1000万元。按照年减少用煤4万吨计，每年将减少二氧化硫排放量448吨，减少烟尘排放量5696吨。

　　青岛啤酒厂采用新技术还实现了厂内废酵母、废硅藻土的“零排放”。他们利用闲置的35立方米卧式储罐作为消泡缓冲罐使用，2台240立方米锥形发酵罐储存废酵母，使废酵母在锥形发酵罐内分层沉淀彻底，而废酵母沉降产生的废水、废酒液等储存在另一罐内，废酵母、废水、废酒液等全部由外购单位清运，实现废酵母零排放，每年可减排化学需氧量1077吨。此外，该厂还挖掘一沉淀池，池底铺过滤沙层、砖层，并在沉淀池上部安装防雨盖，废硅藻土在沉淀池内自然沉降、过滤水分后，由人工装包运至垃圾站集中收集。该项目实施后，每年可减排化学需氧量达55吨。

　　青岛啤酒厂实施集中供热后产生的蒸汽冷凝水无处使用，造成了能源浪费。年初，该厂重新对冷凝水系统进行了设计规划，将糖化产生的蒸汽冷凝水经过板式换热器给糖化用水换热后，用泵打到热水中心，热水中心将水打到澡堂、冷却塔等处循环使用，年节约蒸汽5800吨，年节约用水45000吨，全年可节约资金80万元。

　　糖化工序是啤酒制造的关键环节，生产过程中耗用的蒸汽约占啤酒厂蒸汽总量的60%，煮沸过程中大量蒸汽散发到空中，造成资源的浪费，且影响大气环境。去年10月，该厂投资170万元，对糖化热能进行回收利用，将麦汁进入煮沸锅的温度从72度提升到90度左右，节省了这部分麦汁加热所需要的蒸汽，每批次麦汁至少可以节约蒸汽2.5吨。改造后，通过数据运行分析，确定该系统还有挖潜的能力。于是，今年4月，该厂又将麦汁预热温度从90度提升到94度，每批次又可以节约蒸汽0.6吨。经过两次改造，每批次麦汁可节约蒸汽3吨，年节约蒸汽7500余吨，节约价值近100万元。

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